空氣壓縮機?多屬低能設備，與終端設備等配套不合理

為何選擇永磁變頻/二級壓縮/一級節能壓縮機？斯可絡小編告訴你。在工業能耗中，空壓系統消耗了8~10%的電能，而全國范圍內空壓機耗電量約2260億kW·h/a，其中有效能耗僅占66%，其余34%(約768.4億kW·h/a)的能源都被浪費掉，空壓系統節能工作亟待高效開展。

通過大量的研究數據表明，壓縮空氣系統的主要成本是運行環節的成本，其生命周期的運行費用(電費)所占比例最高可達78~92%。如何通過精細化管理，深入挖掘能耗潛力，提高能源利用效率，是每個企業都必須面對的課題。

通過現場調研和檢測獲得的大量生產數據，國廈空氣壓縮機結合工程實踐經驗，得出壓縮空氣系統能耗較高的主要原因如下：

一、設備的低效

前些年配置的空氣壓縮機多屬低能設備，與終端設備等配套不合理，僅是為了滿足生產的基本需要；在空氣壓縮機調整方式落后，沒有集中控制，用氣量隨機變化的情況下，空氣壓縮機因卸料造成浪費嚴重；尾部設備的氣體利用不合理，效率低，設備的氣體利用存在浪費。

二、供氣壓力偏高；

不進行供氣壓力的分級規劃，而簡單地采用高壓供氣外加機械自力式減壓閥，以滿足不同壓力的需要，浪費了大量的能量。另外，在需求側用氣量變化導致管網壓力隨機波動的情況下，為避免機組頻繁啟停，需要設置較寬的壓力變化范圍，使空壓機出口壓力波動較大，從而提高空壓系統的運行能耗。

三、能源消耗原因

現在大多數企業的空氣壓縮機都是單機N立方，壓縮機開關量只有N或N的幾倍，空氣壓縮機開關量依靠傳統的手工管理。特別是在用氣負荷頻繁變化的情況下，系統無法快速響應，無法實現壓縮機排量的微調，從而形成空壓站各個壓縮機的空載。

當壓力達到y千克時，空壓機進入卸載工作狀態，當壓力降至x公斤時，壓縮機進入空載工作狀態，即關閉進氣閥，使電機處于空轉狀態，同時將油器前分離罐內多余的壓縮空氣通過放空閥排出。關掉進氣閥，電機空轉雖然可以使空壓機不再需要再壓縮氣體作功，但空壓機在空轉時仍然要帶動螺桿或活塞做回轉運動，電耗仍在持續發生。實踐檢驗表明，空氣壓縮機在空載時的能耗高達全負荷時的40%~55%。